1月2日，山东新华制药股份有限公司布洛芬新工艺改造项目完成一周的试运行，布洛芬缩合反应时间从24小时缩短到10小时。在不增加人力和设备投入的前提下，使布洛芬产量翻番。

　　这项由青岛科技大学化工学院朱兆友教授团队开发的新工艺一举突破了缩合反应瓶颈， 显著提高了布洛芬产能。同时，新华制药实施该项技改后，工艺的蒸汽耗量、冷却水耗量和电耗均有明显降低，单位质量产品的设备运行费用和能量消耗大幅降低，经济效益在产能增加的基础上进一步提高。

　　据介绍，布洛芬是非甾体类解热、镇痛、抗炎药物，随着社会经济高速运转。近年来我国对布洛芬的需求量日渐增加，已处于供不应求的阶段，扩产势在必行。而要想提高布洛芬产量，要么大手笔长周期建设新生产线，要么改进现有工艺。现有布洛芬工艺采用平衡蒸馏的方法将反应生成的水蒸出，缩合是整个布洛芬生产中耗时最长的环节，也是制约布洛芬产能增加的瓶颈所在。并且该环节能量消耗高，蒸出的水中还含有17%—20%的新戊二醇。

　　青岛科技大学科研团队接手布洛芬新工艺改造项目以来，主攻缩合工艺环节改进，来提高反应效率。他们从反应机理出发，步步摸索，经过多次实验室小试和工厂试车，在解决了工业放大的问题之后，确定了新型多效的反应精馏方案。此后又经过一年的技术攻关和试验，终于解决了缩合环节技术难题，开发出集分离、回收为一体的高效节能的缩合工序。通过新型多效精馏方案“去污截流”，整套多效精馏装置生产中无二次污染物转移，目标产品纯度高。同时使反应时间由24小时缩短至10小时，同样时间内缩酮产量增加一倍以上，使布洛芬产量增长幅度超100%，利润翻番。